成形パワーインダクタこのガイドは、最新の業界技術データと品質管理ポイントを組み合わせて、基本原理、材料プロセスから実際の選択と落とし穴の回避まで、包括的な内容をカバーし、電源設計におけるより良い選択を行います。前回の記事（前回は6つの質問について議論しました）からの議論を続けましょう。
7. 「耐圧破壊」とは？（選定時の大きな問題！）
これは見落としがちな「隠れた落とし穴」です。一体成形された鉄粉コアの間には絶縁層があり、インダクタ。
* 問題: 長期にわたる高電圧、高周波の動作環境では、絶縁強度が不十分な場合、鉄粉コア間の絶縁層が破れる可能性があります。
* 結果: これは、抵抗器を並列に接続するのと同等です。インダクタその結果、コア損失が急増し、過度の加熱やチップの焼損さえも引き起こします。
*落とし穴を避ける: 入力電圧が50Vを超えるアプリケーションでは、必ず機器の電圧定格を確認してください。インダクタインダクタンス値だけでなく、製造元にも確認してください。
8. IsatとIrmsとは何ですか？選択時にどちらを考慮すべきですか？
これらは現在の 2 つの重要なパラメータです。
* Isat（飽和電流）：インダクタンスが一定の割合（例：30%）まで低下したときの電流。この値を超えると、インダクタのエネルギー貯蔵能力が急激に低下し、電力ループの不安定化につながる可能性があります。
* Irms (RMS 電流): インダクタの表面温度上昇が規定値 (例: 40°C) に達する電流。主に銅損 (DCR) によって決まります。
* 原則: 選択する際、両方のパラメータが回路要件を満たしている必要があります。
9.DCR (DC 抵抗) が低い方が常に良いのでしょうか?
はい。DCRが低いほど銅損が小さくなり、電力変換効率が高くなり、温度上昇も低くなります。ただし、同じ体積でDCRを極端に低くすると、一般的にインダクタンスも低下するため、特定のアプリケーションシナリオ（高効率を優先するか、大容量エネルギー貯蔵を優先するか）に応じてトレードオフが必要になります。
10.品質を判断する方法インダクタ ?
予備的な判断は以下の点から行うことができます。
*外観: 表面はバリやひび割れがなく平らで滑らかで、ピンのコーティングは光沢がある必要があります。
*ピンの強度: はんだ付けされた端子はしっかりしていて、簡単に壊れないものでなければなりません。
*はんだ耐性: リフローはんだ付け後、本体に明らかな変色やひび割れがないこと。
11.統合されたインダクタもっと小さく、もっと薄くできるのでしょうか？
A: 粉末冶金技術のおかげで、従来のインダクタのような磁気コア組立用の隙間を必要とせず、構造がよりコンパクトになっています。現在、この技術により厚さ0.5mm未満の超薄型製品が実現可能であり、携帯電話やウェアラブルデバイスに最適です。
12. 「T-Core」プロセスとは何ですか?
これは特殊な金型と巻線技術により磁気回路の分布を最適化し、損失をさらに低減し、高周波性能と放熱効率を向上させる高度な構造技術です。
13. 一体型インダクタは錆びますか?
原材料は主に金属粉末です。製品表面の絶縁コーティング（エポキシ樹脂など）が均一に塗布されなかったり、損傷していたりすると、高湿度や塩水噴霧環境において酸化や錆が発生するリスクがあります。高品質の全自動スプレー技術は、この問題を効果的に防止します。
投稿日時: 2026年2月2日